冲压模具常见问题分析（一）
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1. 废料跳穴
1）冲头长度不够，按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头
2）凹模间隙过大，割入子减少间隙或用披覆机减小间隙
3）冲头或模板未去磁，将冲头或模板用去磁器去磁
2. 废料堵穴
1）落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅
2）落料孔有倒角，加大落料孔去除倒角
3）刀口未放锥度，线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度
4）刀口直壁位过长，反面钻孔，使刀口直壁位缩短
5）刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口
3. 披锋不良
1）刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口
2）冲头与凹模间隙过大，线割入块，重新配间隙
3）凹模刀口光洁度差，抛光刀口直壁位
4）冲头与凹模间隙过小，重新省模，配间隙
5）顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力
4. 切边不齐
1）定位偏移调整定位
2）有单边成型，拉料加大压料力，调整定位
3）设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块
4）送料不准调整送料器
5）送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位
5. 冲头易断
1）闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度
2）材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂
3）下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅
4）冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移
5）打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙
6）冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度
7）冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动
8）冲头刃口不锋利重新研磨刃口
9）冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头
10）冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型
11）冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度
6. 铁屑
1）压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置
2）折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头
3）折弯凸模太锋利修R角
4）接刀口材料太少重新接刀口
5）压筋太窄重新研磨压筋
7. 抽芽不良
1）抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位
2）凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂
3）抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂
8. 成型不良
1）成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角
2）成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求
3）成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂
4）成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度
5）定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置
6）成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙
9. 折弯尺寸
1）模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良
2）弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧
3）材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差
4）材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差
5）定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OK
6）设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小
7）成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小
8）两边折弯尺寸偏大加压筋
9）单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位
10）间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙
11）折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些
12）折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速
13）结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大
14）成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平
10. 不卸料
1）定位不当或送料不当调整定位或送料装置
2）避位不够修磨避位
3）内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱
4）冲头拉伤或表面不光滑更换冲头
5）顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置
6）顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧
7）冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅
8）成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅
9）打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形
10）冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头
11）冲头断更换冲头
12）模板未云磁，工件往上带给模板去磁
11. 送料不顺
1）模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上
2）料带不平调整校平机或更换材料
3）不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策
4）定位太紧调整定位
5）导正销太紧或直壁位太长调整导正销
6）冲头固定不好或太长与料带干涉换长度合适之冲头重新固定
7）顶料销太短，料带与成型入块相干涉调整顶料销长度，避免干涉
8）浮升块位置排配不当调整浮升块位置
12. 铆合不良
1）模具闭合高度不当铆合不到位调整闭合高度
2）工件未放到位，定位偏差调整定位
3）铆合前工件不良确认抽芽孔，参考抽芽孔不良解决对策处理确认铆合孔是否倒角，如无倒角则增加倒角
4）铆合冲头长度不够换用长度合适之冲头
5）铆合冲头不符合要求确认并用符合要求之铆合冲头
13. 漏装或装
1）不小心组立时细心错冲子
2）冲子无方向标记有方向性的冲子做上记号
14. 装错螺丝
1）不知道模板的厚度了解模板的厚度太长或太短
2）不够细心，经验不足选用适当的螺丝
15. 拆装模具
1）销钉孔没有擦干净将销孔，销钉擦干净，拆模时应先拆定位销时容易损坏装模时，应先用螺丝导正，后打定位销钉孔
2）装拆模具程序不对打落销钉时不要碰伤销钉孔
16. 定位销
1）孔壁拉毛，刮伤致使太紧组模时，细心检查销钉孔是否拉毛，否则应将打不出来销孔重新铰孔
2）销孔偏位或下面没有逃孔追加定位销逃孔
17. 弹簧太长
1）没有注意弹簧孔深度量好弹簧孔深度，算好弹簧的压缩量，重新选择无法下压到
2）不够细心，经验不足合适的弹簧下死点
冲压级进模常见问题分析（二）
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在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边
(1)原因：A、刀口磨损； B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙不合理上下偏移或松动； E、上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附于凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材质较硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D 模具、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；E、研修凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边较大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；B、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；I、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；K、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整其位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边较大；E、
模具冲压异常，镰刀弯引发；F、导料孔径不足，上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；I、材料薄，送进中翘曲；J、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料，防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（特别是载体上）；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当（太深或太浅）；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研修下料刀口; B、更换材料，模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；F、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃
(1)原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过于尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；I、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；I 、研修或更换；J、更换导柱、导套，注意日常保养；K、更换使用材质，使用合适硬度；I、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损（压损）；D、模具让位不足；E、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边，引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。
(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查，修正；E、修改设计，增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；G、研修下料位刀口; H、调整，采用整体钢垫；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；D、冲剪时翻料；E 、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研修下料位刀口; B、清理模具，解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；E、检查，实施维护或更换；F、维修或更换，保证撕切状况一致; G、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；I、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
(2)对策: A、修改模具，增防呆功能；B、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。
汽车冲压模具常见问题分析（三）
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一、翻边整形制件变形
在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
原因：
1、由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2、在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决方法：
加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；
如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况， 此时可采用焊补压料板的办法；
压料板焊后与模具的下型面进行研配。
二、刀口崩刃
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1、根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2、用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3、将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4、对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5、上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6、刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7、检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8、间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
三、拉毛
刀口崩刃拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：
1、首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2、用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3、用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
四、修边和冲孔带料
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：
根据制件带的部位找出模具的相应部位；
检查模具压卸料板是否存在异常；
对压料板相应部位进行补焊；
结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
试冲；
如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
五、废料切不断
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一
定要注意修边刀块的高度。 如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
六、毛刺
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3、用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4、修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1、具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2、修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。
七、冲孔废料堵塞
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。